Цель. Ознакомить учащихся с основными физико-механическими свойствами древесины и способами и их определения.

Воспитывать бережное отношение к деревьям, изделиям из древесины, прививать интерес к профессии столяра.

Уметь определять свойства древесины по образцам.

Оборудование. Образцы древесины, плакаты, технические рисунки.

Ход урока.

I. Орг. момент.

II . Вводная беседа.

1. Сообщение темы урока.

Правила безопасности в столярной мастерской.

3. Тест-опрос по правилам техники безопасности.

III . Основная часть урока.

1. Древесина обладает различными свойствами. Среди них различают:

физические;

механические,

Давайте подумаем, какие же свойства можно отнести к физическим.

Плотность, влажность, цвет, запах.

2. Теперь перейдем к механическим свойствам. Что же это за свойства?

Твердос ть, п рочность, у пругость.

3. Физкультминутка.

4. Учащиеся определяют плотность древесины путем определения объема образца и его взвешивания.

IV . Подведение итогов.

Оценка результатов работы учащихся на уроке.

V. Домашнее задание.

Основные свойства древесины.

Тема. Дефекты и пороки древесины.

Цель. Ознакомить учащихся с пороком древесины.

Воспитывать внимательность при выявлении дефектов и пороков древесины.

Формирование навыков определения видов пороков.

Оборудование. Образцы древесины с дефектами.

Ход урока.

I . Орг.момент.

1. Приветствие учащихся и проверка посещаемости.

2. Проверка готовности к уроку.

II . Вводная беседа.

1. Сообщение темы урока.

2. Повторение пройденного материала.

Свойства древесины.

3. Кроссворд «Породы деревьев».

III . Основная часть урока.

1. Пороком древесины называют ее повреждения или отклонения от нормального строения.
Пороки древесины – это особенности и недостатки отдельных участков древесины, ухудшающие ее свойства.

2. Возникают в растущих деревьях (сучки, кривизна …), лесоматериалах (синева, побурение …), в растущих и срубленных деревьях (трещины, гниль…).

Сучки – основания ветвей, выросшие из ствола (они темнее, прочнее, с кривыми волокнами);
-косослой – винтообразное расположение волокон (при высушивании коробится);
свилеватость – волнистое расположение волокон (придает древесине красоту, но затрудняет обработку);
-трещины – образуются вдоль волокон от мороза и жары;
-гниль – образуется под действием древоразрушающих грибов (с течением времени растения, подвергшиеся этому заболеванию, превращаются в труху, как правило, это отмершие сучки);
- червоточина – повреждение древесины в виде отверстий, прогрызаемых личинками, жучками, насекомыми.

3. Физкультминутка.

4. Подобрать образцы лесоматериала с различными пороками, охарактеризовать их.

IV . Подведение итогов .

1. Ответы на вопросы:
- Какие наблюдаются пороки и чем они вызваны в растущих деревьях?
- Какие меры принимаются для сохранения лесоматериала от пороков?

2. Оценка результатов работы учащихся на уроке.

V . Домашнее задание. Изучить Основные пороки древесины.

Кроссворд «Породы древесины»

(заполнять только свободные клетки)

5

4

6

2

7

8

9

1

3

По вертикали:

1. Дерево, имеющее мягкую древесину, используемое для изготовления художественных изделий? (Липа)

2. Прочная, устойчивая к загниванию порода, используется для изготовления мебели и паркета. (Дуб)

3. Смолистая древесина жёлто-белого цвета применяется для изготовления музыкальных инструментов (Ель)

4. Древесина хвойной породы, твёрдая, долго не загнивает. (Лиственница)

5. Мягкая древесина, применяется для изготовления спичек (Осина)

По горизонтали:

6. Сильно смолистая древесина, с чётко выраженной текстурой. Применяется в строительстве и столярно-мебельном производстве. (Сосна)

7. Твёрдая, лиственная порода, быстро загнивает. Используется для изготовления фанеры (берёза)

8. Мягкая, лёгкая древесина идёт на изготовление лопат (тополь)

9. Лёгкая древесина, не имеющая запаха. Её кора имеет сильный и приятный запах (пихта)

Технологический процесс изготовления деревянных конструкций включает: заготовка пиломатериала; сушка древесины до нормативной влажности; сортировка по природным порокам и технологическим дефектам; механическая обработка; нанесение защитных покрытий; сборка конструкций.

Лесопиление.

На лесопильные предприятия поступают хлысты- стволы срубленного дерева без корней и сучьев. Длина бревен от 3 до 6,5 м с градацией через 0,5 м. Могут изготовляться и большей длины. Сбег характеризует увеличение толщины бревна по длине и в среднем на 1 м длины составляет 0,8 см. Сортименты, используемые для получения шпал, шпона, разонансного пиломатериала и т.п., называют кряжами. Балансы- круглые сортименты для переработки на целлулозу и древесную массу. От обьема бревен в среднем получают 55% досок, 3% обаполы(подгорбыльной части бревен), 20,5% технологической щепы, 10% опилок.

Пиломатериалы хранят в штабелях 2*6,5 м, высотой 2,5…5м под навесами или в закрытых складах с хорошей проветриваемостью.

Атмосферная сушка. На открытом воздухе, доски укладывают с зазорами(на прокладках), обеспечивающими проветривание штабеля. Продолжительность сушки: для досок толщиной 30…50 мм-10…16 дней при высушивание ло конечной влажности 30% и 20…40 дней-до 20%.

Камерная сушка. в сушильных камерах.(повышенная температура и циркуляция нагретого воздуха), удаление влаги с древесины начин. с наружных слоев, поэтому влажность остается неравномерной по длине досок до самого конца процесса сушки. Перед механич. обработкой доски трое суток сохран-ся в помещение при 16-22 0 С и влажностью воздуха 60-70% с целью выравнивания влажности по сечению.

Механическая обработка и стыкование досок осуществляется автоматизированным способом.Приведена на рис.1.

Приготовление клея. В клеесмесителях, компоненты смешив-ся в той последовательности, в которой они указаны в рецептурной таблице.

Нанесение клея на обе пласти доски используют клеевые вальцы.

Запрессовка заключается в том, что по мере нанесения клея на склеиваемые поверхности заготовки накладывают одну на другую, соблюдая при этом требуемое расположение по высоте сечения досок соответствующей категории.После того. Как набран необходимой пакет высоты, к нему прикладывают давление, с тем, чтобы обеспечить необходимый плотный прежим склеиваемых поверхностей по всей площади. Для прямых клеедеревянных элементов давление 0,3…0,5 МПа, для криволинейных- 0,8…1 МПа. Запрессовку пакета досок происходит в винтовых или гидравлических прессах. Продолжительность действия давления 8…30ч. Время выдержки изделия под давлением может быть сокращено за счет нагрева, благодаря которому ускоряется процесс отвержения клея.

Выдержка заключается в том, что после расспресовки клееные блоки выдерживают в условиях цеха еще 3 суток.

Отделка включает фрезирование на рейсмусовых станках боковых поверхностей для удаления неровностей, вызванных смещением кромок соседних досок в пакете, а также для снятия подтеков. Отделка готового элемента завершается окраской за два раза водостойкой эмалью.

Контроль прочности материалов производят путем испытания малых стандартных образцов, форма и размеры которых устанавливаются ГОСТом и другими документами.

Контроль готовых конструкций включает внешний осмотр и обмер с целью оценки качества и соответствия проекту и механическим испытаниям до разрушения.

Механ. Испытаниям подвергают не всю конструкцию, а лишь элемент(полураму, полуарку). Балки и панели испытывают целиком.

Человечество использует древесину много тысячелетий, постоянно усложняя инструменты и технологию для её обработки. Одним из главных направлений деревообработки является производство столярных изделий. Окна, двери, мебель из натурального дерева в квартире или особняке, изготовленные по индивидуальному проекту, показывают статус, вкус и чувство стиля хозяина.

Производство столярной продукции в настоящее время представляет собой целый цикл технологических процессов. Для их выполнения нужны конструкторские отделы, столярные мастерские и лакокрасочные цеха. Конструкторский отдел создаёт проект изделия и рекомендует материалы для его изготовления, а далее начинается работа столярной мастерской.

Этапы производства столярных изделий

Сначала дерево сушат до положенной степени влажности, иначе через некоторое время детали из него могут покоробиться и изменить свои размеры. Для этого используются специальные сушильные камеры. Они могут быть аэродинамическими, конвективными, конденсационными и даже устроенными по принципу СВЧ.

Следующим этапом производства столярных изделий является пиление древесины для придания ей требуемых размеров и контуров. Оно производится при помощи ручных или механических пил разной величины, конструкции, формы. Далее фугование (строгание) подготавливает элементы конструкции для склейки. Оно производится на специальном станке. Для склеивания нужна очень точная пригонка поверхностей, которая и достигается за счёт фугования.

Склеивание должно производиться сразу после фугования, иначе через некоторое время поры древесины забьются пылью, которая препятствует хорошему склеиванию. Клей подбирается для каждого случая индивидуально. После соединения деталей при помощи клея в столярный щит, изделие помещают в пресс. Затем производится рейсмусование, т.е. подгонка на станке для необходимых размеров. Стоит сказать, что существуют комбинированные станки, на которых можно провести и распиловку, и фугование, и рейсмусование, и сверление, но, конечно, их возможности более ограничены по сравнению со специализированными станками.

Далее столярным изделиям придаётся сложная форма на фрезеровальном станке. На нём же возможно и нанесение сложных объёмных узоров. После этого шлифовка и сборка изделия. Существуют специальные шлифовальные машины, но если контур сложен, обычно приходится шлифовать вручную, используя цикли и шкурки разной зернистости.

Собранное изделие поступает в лакокрасочный цех, где его тонируют или красят. Тонирование более популярно, поскольку подчёркивает текстуру и природный рисунок дерева. Покраска же, наоборот, всё это скрывает. Поверх тонировки или покраски наносят слой лака. Благодаря ему, поверхность не только улучшает свой внешний вид, но и приобретает защиту от температурных и механических повреждений.

Конечно, технология производства столярных изделий разных видов отличается. Например, при производстве деревянной мебели кромкоооблицовочные и сверлильно-присадочные станки, а при производстве дверей - торцовочный и калибровочный станки. Но последовательность обработки дерева остаётся неизменной.

Если Вы решили заказать какое-либо столярное изделие в Санкт-Петербурге по индивидуальному проекту, звоните в нашу мастерскую, специалисты дадут Вам профессиональную консультацию и расскажут, как оформить заказ.

Технология изготовления столярных изделий

Обработав заготовки древесины, вы получили готовые детали, из которых по своему замыслу будете затем изготовлять изделие. И какое бы изделие или предмет вы ни начинали делать, вам не обойтись без вязки деталей в узлы, т. е. без столярных соединений. Поэтому, прежде чем приступить к работе, выберите те способы соединения и вязки деталей, которые наиболее подходят для выполнения данной самоделки. Обязательно учитывайте место детали в узле и узла - в изделии, а также предполагаемые нагрузки при эксплуатации. Но чтобы ваше изделие имело красивый внешний вид, необходимо соответствующим образом произвести его отделку.

Столярные соединения

Наиболее ответственной, сложной и трудоемкой операцией при изготовлении изделия является соединение деталей.

Шиповые соединения

Простейшее столярное соединение можно представить каксоединение шипа в гнездо или в проушину (рис. 59). Шип - это выступ на торце бруска (рис. 60), гнездо - отверстие, в которое заходит шип. Шиповые соединения делятся на угловые концевые, угловые серединные и угловые ящичные.

Сращивание и сплачивание

трезки древесины соединяют способомсращивания по длине (рис. 63). Сращивание широко применяется для получения длинных брусьев, например, при строительстве каркасов встроенной мебели, соединении плинтусов, изготовлении царг для крышек стола.Наибольшее распространение получило зубчатое соединение (как наиболее прочное), образующее большую площадь склеивания. Полуторцы деталей сращивают у плинтусов при обвязке панелей, т. е. у деталей, которые не испытывают значительной нагрузки. Прирезку осуществляют в разметочном ящике (стусле) под углом 45°, Более острый угол применяют при увеличенной нагрузке, особенно на изгиб.

Изготовление щитов

Столяру-любителю придется сплачивать щиты из массива древесины. Чтобы свести к минимуму или не допустить коробления щитов, предназначенных для изготовления мебели и для других целей, принимают следующие меры: для изготовления щитов используют только сухую древесину (влажность - 8…10 %); широкие доски распиливают на более узкие, а щиты изготовляют шириной не более 100 мм; смежные участки в щитах располагают так, чтобы годовые слои в торцах сплачиваемых заготовок при соединении находились под разными углами (лучше, если они направлены в противоположные стороны).

Основные требования к процессу склеивания

В столярном деле широко применяется свойство древесины хорошо склеиваться различными клеями. При этом прочность деталей увеличивается, коробление уменьшается, а древесина получает запас прочности, больший, чем в массиве.

В основном процесс склеивания в столярном производстве проходит по следующей схеме: на плотно прифугованные поверхности наносят клей и под давлением сжимают эти поверхности. При высыхании клеевого раствора склеивание считается законченным.

Подготовка древесины к склеиванию

Поверхности, подлежащие склеиванию, должны быть точно подогнаны. Особенно это касается открытых плоскостей, где поверхности прифуговываются или шлифуются. В мозаичных работах по дереву это особенно важно, так как в наборе применяется шпон разной толщины.

Склеиваемые поверхности должны быть сухими. Влажность древесины не должна превышать 12 %, а облицовочных материалов (строганого и лущеного шпона)-8 %.

Характеристика клеев и режимы склеивания

Склеивание производят сразу после подготовки поверхности, так как с течением времени ее качество ухудшается: она покрывается пылью, подвергается короблению и т. д. Поэтому соблюдение правил подготовки поверхностей к склеиванию, а также режимов склеивания обеспечит получение клеевых соединений высокого качества.

Запрессовка и притирание склеенных поверхностей

При облицовывании изделий и наклеивании набора на поверхность применяют струбцины, клиновые или винтовые прессы, притиры и т. д.

Подготовка поверхности под отделку

Подготовка поверхности, предназначенной под отделку, включает ряд обязательных операций. Малейшая недоработка, небрежность, отступление от технологии приводят к порче поверхности на заключительном этапе отделки. Одна из главных задач подготовки - выравнивание поверхности. Чем меньше будет на ней неровностей, тем качественнее она будет после отделки. Поверхность под отделку выравнивают строгальным инструментом; сучки, трещины и сколы заделывают заподлицо со всей поверхностью; поверхность подвергают циклеванию, шлифованию, грунтованию и т. д. Перед выравниванием поверхности производят обессмоливание, отбеливание и окрашивание древесины (см. гл. 3).

Раздел 4. Технология изготовления столярных изделий

Циклевание

При подготовке поверхности под прозрачную отделку необходимо снять стружку минимальной толщины при помощи цикли (рис. 77), которую можно приобрести в магазине хозтоваров. Перед применением циклю необходимо заточить. Для этого отвинчивают винты, которые удерживают в корпусе цикли две металлические пластины с выгнутыми наружу концами. Пластины затачивают мелкозернистым бруском по режущей кромке. Ширина затачиваемой полоски - не более 2 мм; толщина ее должна быть сведена на нет. Затем выполняют доводку цикли металлическим гладким прутом диаметром до 15 мм. Для этого пластину зажимают в тисках и по всей длине режущей кромки с некоторым усилием проводят прутом в сторону загиба. Образовавшийся заусенец и будет скобящим лезвием цикли. Так подготавливают обе пластины, после чего собирают циклю.

Шлифование

Следы от цикли устраняют шлифованием. В качестве шлифующих материалов применяют пасты, порошки, шкурки, содержащие абразивы в виде мелких зерен.

Грунтование

Предметы, подлежащие прозрачной отделке, грунтуют. Грунтование выполняют для закрытия пор древесины, чтобы уменьшить расход лаков и политур и подготовить поверхность под окончательную отделку. Особенно следует обращать внимание на грунтование таких крупнопористых пород, как дуб, ясень, орех, красное дерево и др.

Шпатлевание

Для заделки сучков, трещин, расколов и щелей на стыках соединений применяют шпатлевку . Связующим веществом для шпатлевки служат клей столярный и казеиновый, лак, олифа и т. д. Шпатлевать можно до грунтования и после него. Шпатлевки применяют также для выравнивания поверхностей под непрозрачные покрытия.Одним из видов шпатлевок являются подмазки . Их приготовляют путем замешивания опилок той породы дерева, на древесине которой предстоит заделывать дефект, на лаке, используемом для отделочного покрытия детали. Подмазками заделывают торцы, сколы и т. п.

Отделка поверхности

Чтобы улучшить внешний вид изделия, защитить его от непосредственного влияния внешней среды и придать предмету выразительность, применяется отделка его поверхности, которая бывает прозрачной и непрозрачной.

Столярная отделка характеризуется сохранением природной текстуры древесины. Отделочный покров должен быть твердым (чтобы сопротивляться удару, царапанию, истиранию и т. д.), не слущиваться (т. е. иметь хорошую адгезию с древесиной), быть эластичным (не трескаться и не сморщиваться при короблении древесины), влаго-, тепло- и светостойким.

Отделочные материалы

На стадии отделки применяются в основном такие материалы, как лаки, политуры, различные полировочные жидкости и пасты, масла, бензин, керосин и даже портландцемент высококачественных марок. Лаки и политуры продаются в таре, удобной для использования,- банках, бутылках вместимостью 0,5…2 л.

Нанесение лаков и полирование поверхности

Лак наносят на сухую, очищенную от пыли поверхность древесины равномерными слоями без подтеков необходимое количество (3…6) раз. На широкие поверхности лаки наносят при помощи широких кистей-флейцев или распылителя, а на узкие (кромки, торцы и т. д.) - короткими, узкими кистями. Ватными тампонами наносят полировочные жидкости и спиртовые лаки, а шерстяными - политуру.

Особенности отделки облицованных поверхностей и мозаичных наборов

Поскольку поверхности изделий облицовывают различными породами древесины, то прозрачную отделку их выполняют особенно тщательно.

Воскование поверхности

Среди столяров-краснодеревщиков распространена отделка изделий воскованием. Для этого используют чистый пчелиный воск, имеющий золотистый, янтарный цвет; темные сорта применять не рекомендуется. Кроме воска, при отделке употребляют натуральные и полунатуральные олифы и некоторые натуральные масла: льняное, хлопковое.

Техника безопасности

Большинство материалов, применяемых для отделочных покрытий, вредно действуют на человека, так как он вдыхает пары растворителей. Поэтому не рекомендуется оставлять открытыми емкости с растворителями, а при покрытии отделочным материалом большой площади (более 1 м2) необходимо пользоваться респиратором.

Основные породы дерева для изготовления паркета

Паркет с давних времен пользуется большой востребованностью среди напольных покрытий, несмотря на высокую стоимость. Порода дерева для изготовления паркета может быть самой разнообразной, но наиболее популярными являются, такие как бук, дуб, палисандр, груша, клен, кемпас, бразильский орех, граб, вишня, яблоня, береза и много других подобных по свойствам породы дерева.

Теперь давайте рассмотрим некоторые породы, которые наиболее популярны при изготовлении.

Береза – эта порода дерева имеет очень светлый оттенок цвета и довольно тонкую текстуру. Во время эксплуатации она очень много лет сохраняет свои свойства эластичности создавая эффект мягкости. Но если вы решили, установить в своем доме паркет изготовленный из березы, то процесс эксплуатации будет иметь некоторые ограничения по причине того что материал очень мягок. Из преимуществ можно отметить, что данный материал очень хорошо шлифуется и полируется. Иногда при длительной обработке можно заметить что поверхность, без каких либо дополнительных растворов отображает некоторый блеск.

Следующая порода – это вишня. В настоящее время вишня, очень востребована в изготовлении паркета, так как имеет ровную и строгую текстуру. Цветовой оттенок у каждого дерева разный и может отличаться от светло-розового оттенка до более темного цвета. Во время эксплуатации данный материал нуждается в особом уходе, по причине того что по своим внутренним свойствам данная порода не стабильна и может производить время от времени изменения.

Далее, порода «Гонкало» - данная порода, как и вишня, может обладать различными цветовыми оттенками, которые будут зависеть от возраста дерева. Текстура данной породы очень обширная и крупная что позволяет придать особый внешний вид, готовых панелей.

Порода «Венге», как предыдущие имеет различные оттенки цвета, которые могут варьироваться от золотистого цвета до коричневого цвета с обильной контрастностью. Но в отличие от предыдущих пород этот материал обладает очень высокими свойствами устойчивости к деформации и может выдерживать большие нагрузки. Из недостатков является то, что вес отдельной панели очень велик, а поверхность имеет масляные места, из-за которых обработать поверхность лаком очень трудоемко.

«Бук» имеет очень светлую структуру, а текстура весьма однородна.

Эксплуатировать данный материал очень сложно, так как практически все специалисты заявляют, что данная порода очень капризна. Ее нельзя использовать в тех помещениях, где преобладает повышенная влажность или происходят резкие перепады температурного режима, так как этот материал очень чутко реагирует на эти явления.

ПАРКЕТ. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

Во все времена строители всех стран уделяли огромное внимание напольному покрытию. Одним из наиболее престижных и популярных покрытий сегодня считается паркет, который за время своего использования обрел большой уровень популярности и большое количество поклонников.

Паркет представляет собой напольное покрытие, выполненное из дощечек натурального дерева. Для изготовления натурального паркета используют различные виды древесины, среди которых дуб, клен, бук, береза и ясень.

Помимо древесины традиционных для нашего региона пород используют также и деревья, растущие в тропиках. К таким деревьям относятся красное дерево, бамбук, венге, мербау и некоторые другие. Изначально для производства паркета использовалась только натуральная древесина, но прогресс не стоит на месте, и нас сегодняшний день существует несколько разновидностей паркетов, которые отличаются, как по материалам, используемых для изготовления, так и по структуре, раскраске и способу укладки.

Натуральным паркетом обычно считают массивную паркетную доску, штучный паркет, наборный паркет и щитовой паркет. Среди вышеперечисленных видов натурального паркета, наибольшей популярностью пользуется штучный паркет. Такой вид паркета состоит из специального набора планок, в которых присутствуют разнообразные пазы и гребни для обеспечения их надежного крепления между собой. Чаще всего такие планки изготавливаются из древесины твердых пород деревьев. Форма и размеры планок могут быть различные, но в среднем длина планок составляет около 500 миллиметров, ширина – около 75 миллиметров, а их толщина может варьироваться от 15 до 22 миллиметров.

Высокий уровень популярности данного вида паркета обусловлен наличием большого количества преимуществ, среди которых долговечность и возможность выполнения большого количества местного ремонта. Также к положительным сторонам штучного паркета можно отнести возможность художественной укладки панелей, при которой на полу формируется изображение или орнамент.

Срок эксплуатации паркетного пола зависит в первую очередь от породы древесины. Так паркетный пол, изготовленный из дубовых дощечек, прослужит существенно большее время, чем полы из буковых или кленовых дощечек. На долговечность напольного покрытия также влияют виды и различные нюансы обработки дерева. Здесь главным пунктом является способ просушки паркета.

Сейчас чаще всего используют сушку СВЧ, вакуумную сушку и традиционную сушку горячим воздухом. Наиболее безвредной для древесины является вакуумная сушка, поскольку такой вид сушки не создает в древесине внутреннего напряжения, что в свою очередь обеспечивает стабильность паркетного покрытия при температурных и влажностных колебаниях.

При вакуумной сушке древесину сушат в специальных камерах при температуре от 52°С до 70°С. Еще одним достоинством вакуумной сушки можно назвать тот факт, что у высушенных паркетных досках не бывает трещин, а при значительном уровне влажности, паркет не коробится.

Технология изготовления паркета и массивной доски

Классический штучный паркет и массивная доска – это, безусловно, самые красивые, престижные и модные напольные покрытия. Их производят только из натуральной древесины, которая проходит несколько этапов обработки, прежде чем превратиться в готовые к укладке паркетные планки.

Для изготовления паркета используют самые качественные твердые породы древесины, в частности, европейские лиственные породы, такие как бук, дуб или ясень, а также экзотические породы, например, мербау, венге или палисандр. Стволы деревьев ошкуривают, то есть очищают от сучьев, и распиливают на заготовки, которые помещают в сушильные камеры. В этих камерах заготовки подвергают термообработке в условиях отсутствия кислорода, существуют также способы сушки древесных заготовок с помощью ультразвука или СВЧ волн. Заготовки становятся пригодны к последующей распиловке, если их влажность не превышает 9%.

Будущие паркетные планки обрабатывают на станках с программным управлением. Заготовки распиливают на планки определенных размеров. Чтобы изготовить паркет штучный нарезают планки длиной от 200 до 450 мм и шириной от 40 до 70 мм. При производстве массивной доски формируют планки длиной от 500 до 3000 мм и шириной от 100 до 200 мм. Затем планки шлифуют, подгоняя до точных размеров. Для получения шипов и пазов, с помощью которых будет впоследствии осуществляться укладка паркета, грани отшлифованных планок обрабатывают на фрезерных станках.

Некоторые производители применяют вместо механической обработки лазерную, значительно сокращающую сроки изготовления паркета. Однако такая технология вызывает потемнение древесины по краям планок, что является недостатком.

Готовые планки внимательно осматривают и выбраковывают изделия с дефектами – царапинами и трещинами. В зависимости от внешнего вида и типа распила изделия распределяют по следующим сортам:

радиальный паркет – самый дорогой сорт, получаемый методом радиального распила, при котором ствол дерева разрезают по радиусам. Для этого сорта характерны ровный цветовой тон и отсутствие дефектов древесины и механических повреждений;

тангенциальный паркет изготавливают, распиливая дерево по диагонали. Его планки имеют красивую текстуру, образующуюся из рисунка годичных колец. Дефектов и повреждений древесины не должно быть;

стандарт – паркетные планки высшего сорта без дефектов и механических повреждений. Способ распила значения не имеет;

натуральный – паркет без отбора по распилу, имеющий заболонь и небольшие сучки, механические повреждения не допускаются;

рустик – недорогой паркет, имеющий заболонь, сучки и мелкие механические повреждения.

На заключительном этапе производства планки паркета и массивной доски упаковывают таким образом, чтобы надежно защитить их от попадания влаги и воздействия механических нагрузок. После того как будет произведена укладка паркета , покрытие необходимо отшлифовать и покрыть несколькими слоями лака.