В день лесника 19-го сентября с целью ознакомления посетил со своим рабочим коллективом череповецкую спичечную фабрику «ФЭСКО».

Ловко пройдя строгий кпп и получив разрешение на съемку «профессиональной техникой», попал на территорию.

Как доложил во время экскурсии начальник производства, спичечная фабрика работает в Череповце уже почти 40 лет и является фабрикой полного цикла. О том, как именно делают спички я и расскажу.

Меня с детства мучил вопрос - как получается из дерева выточить маленькую спичку? Оказалось, все довольно просто. Берут бревно, режут его на тонкие листы, листы режут уже на палочки для спичек. Сами бревна с торцов красят известью, чтобы не портились.

Тут производство делится. Одну часть спичечных заготовок-палочек отправляют в коробках в другие страны, для того, что бы они там у себя делали спички сами.

Остальные заготовки идут в дальнейшее производство спичек – в химические цеха (куда меня из соображений безопасности не пустили). Там спичечные палочки пропитывают ортофосфорной кислотой, а после парафинируют, чтобы они не портились (все, кто грызет спичку - срочно её выплюнули). Потом заготовку окунают в серный раствор, чтобы получились спичечные головки.

Кстати, о том, как окунают. Заголовки вставляют в спичечную матрицу, ленту метра 2 шириной, окунают в зажигательный раствор. Затем на этой ленте спичечные головки сушат. Зрелище впечатляющее, скажу я вам - тысячи спичек стройными рядами.

Пока спички сохнут, в другом цеху изготавливают спичечные коробки. На картоне из огромных рулонов печатают рисунок, «тёрку-чиркалку» наносят там же, следующим этапом.

Спички «Зебра» - это для экспорта в Турцию и прочие Египты. Триколорные плохонькие коробки для своих.

После напечатанные заготовки нарезают и сгибают в коробки методом стрельбы из-за угла фильма «Особо опасен».

Дальше идет наполнение коробков. Интересно, что в советское время в коробке было примерно 60 спичек, в России уже клали в коробок по 50 спичек, после кризиса стало около 40 (это мне напомнило упаковки с крупой в магазине по 900 грамм - вроде и пачка целая, а цена как за килограмм).

Интересно, что большинство работников в цехах - это женщины и молодежь. И повсеместно видны остатки былого советского прошлого - агитационные плакаты и лозунги, кое-где переделанные под современные (как на фото ниже, флаг СССР двумя штрихами изменен под российский триколор).

В конце экскурсии всем участникам подарили по блоку спичек самого разного калибра - огромные туристические (горят 3 минуты), вытянутые охотничьи и обычные в красивых упаковках.

В СССР в настоящее время самое высокое потребление спичек. Ежегодно выпускается 25 млрд. коробок спичек с условным наполнением 50 шт. в коробке, т. е. впускается 1200 млрд. спичек. Цифра, которую трудно себе представить! Если выложить спички в одну линию то она 1500 раз опояшет землю по экватору.

До появления спичек огонь получали механическим трением, или от зажигательных оптических линз, или с помощью вогнутых зеркал. Железо, кремень и трут для добывания огня были известны еще римлянам. В XVII веке появились первые фосфорные спички, в середине XIX века были построены первые спичечные фабрики. Но все они выпускали фосфорные спички, опасные в производстве, в перевозке и применении. В середине XIX века были изобретены безопасные спички. Поскольку это произошло в Швеции, их долго называли шведскими. Принципы, на которых было основано изготовление этих спичек, не меняются до сих пор.

В конце XIX - начале XX века были изобретены основные машины спичечного производства и главная из них - спичечный автомат. Началась эра массового промышленного производства спичек, что сделало их доступными для всех слоев населения как самое надежное, удобное и дешевое приспособление для добывания огня. Несмотря на известное распространение газовых и электрических зажигалок, спички и в обозримом будущем не потеряют своего значения.

У читателя возникнет, очевидно, вопрос, почему зажигается спичка. В этой книге нет возможности подробно рассказывать о сложной химии спичек. Расскажем только о реакции их зажигания.

Боковая поверхность коробки покрыта фосфорной массой. Чтобы головка спички зажглась при соприкосновении с этой поверхностью, требуются тепловая энергия и кислород. Теплота возникает как результат трения головки о боковую шероховатую поверхность коробки. Кислород поставляет входящее в состав головки спички окисляющее вещество, большей частью это хлорат калия, или, как его еще называют, бертолетова соль. При взрывоподобном сгорании головки пламя не может сохраниться достаточно продолжительное время. Поэтому зажигательная масса головки и намазка коробки содержат катализаторы, замедляющие выделение кислорода. В состав зажигательной массы входят также сера и клей. Сера горит при температуре около 620°С, много тепла выделяет при горении также и клей (его в зажигательной массе 5-10%). Этого тепла достаточно, чтобы парафин, находящийся на деревянном стержне спички (соломке), превратился в газ и горел, воспламеняя и деревянную соломку, т. е. парафин служит посредником между зажженной головкой спички и соломкой.

В состав зажигательной массы входят также наполнители (стекло, песок, мел и т. п.), которые делают ее пористой и увеличивают объем.

Температура горения головки в зависимости от содержания бертолетовой соли (49-50%) находится в. Пределах 1400-2000° С. Для связывания зажигательной массы и удержания ее на солодке используются клеи животного происхождения - мездровый, костный. Окраску головке придают входящие в ее состав красители.

При введении родамина головка будет красной, сажи - черной, каолина - белой, хризофенина - зеленой.

Спичечная промышленность выпускает специальные спички - влагостойкие для районов с повышенным содержанием влаги в воздухе (влажные тропики), охотничьи, зажигающиеся и горящие при сплошном потоке воды, и др. В первом случае в зажигательную массу добавляется немного синтетического клея (поливинилхлорида, поливинилацетата и т. п.). Во втором случае головка спички делается массивной, в 15-20 раз большей по объему, чем обычные спички.

Конструкция спичек читателю известна. Они состоят из собственно спичек и коробки. Известны и выпускаются коробки разных форматов: 4/4, 7/8, 3/4, 2/3, 5/8, 1/2. В коробке одного й того же формата может быть разное количество спичек или, как говорят спичечники, может быть разное наполнение коробки. Естественно» если в коробке больше спичек, то они тоньше, если меньше, то толще. Обычное наполнение спичечных коробок 50, 60 или 75 шт.

Выпускаются еще спички-книжечки, хозяйственные - с большим наполнением (до 250 шт. в одной коробке увеличенного формата), кабинетные - с длиной соломки до 100-110 мм, с соломкой из свитого картона в круглых коробках и т. д.

Основное сырье для спичек - древесина осины, поставляемой в кряжах. Кряжи раскраивают цепными или круглыми пилами на чураки длиной, соответствующей расстоянию между зажимными шайбами лущильного станка. Во многих случаях кряжи окаривают известными читателю способами. Если это не делается, то окорка совмещается с лущением. Далее чураки пропаривают в специальных бетонных камерах, загрузка и разгрузка которых механизированы. Температура в камерах 60-70° С. Зимой из-за необходимости оттаивания бревен продолжительность гидротермической обработки достигает 10 ч. В летнее время пропарку можно не производить.

Далее начинается производство спичечной соломки и коробок. Рассмотрим каждый из этих процессов. Поточная линия изготовления соломки начинается с лущильного станка, принципиально не отличающегося от-известного читателю станка аналогичного назначения в производстве фанеры. Отличие заключается в длине ножа-в производстве спичек она не более 900 мм (т. е. длина чурака должна быть меньше 850 мм), а также в толщине шпона (1,65-2,5 мм). Шпиндели имеют меняющуюся частоту вращения - при большом диаметре они меньше (70-130), по мере уменьшения диаметра они увеличиваются до 200-210 мин -1 . Загрузка станка чураком и извлечение из него карандаша производятся механизированно. Производительность лущильных станков большая - до 5-7 млн. соломок в час.

Затем шпон укладывается в стопы и подается в соломкорубильный станок. Были попытки изготовлять соломку непосредственно при сходе ленты шпона с лущильного станка или, минуя лущение, путем образования соломки на поверхности чурака. В силу технических трудностей на спичечных фабриках остался старый, проверенный способ производства соломки на специальных станках. Их устройство простое. Стопа шпона высотой 120-200 мм зажимается, и возвратно-поступательно движущийся нож, закрепленный в суппорте, отрезает полоски шириной равной толщине шпона (спички, как правило, имеют квадратное сечение). По длине полоска разрезается специальными резачками, закрепленными в том же суппорте, что и нож, движущийся вместе с ним. Расстояние между резачками равно длине соломки. Обычно соломкорубильные станки делают 200-300 резов в минуту. Стопа шпона подается непрерывно.

После рубительного станка соломка подается на устройство для ее сортировки, где некондиционная соломка отделяется. Далее спичечная соломка подается в пропиточную установку, где пропитывается противотлеющим раствором. Читатель, очевидно, заметил, что обычная, непропитанная, древесина после гашения пламени, как правило тлеет. Спичка же при гашении пламени не тлеет. Это весьма важное свойство спичек, непосредственно связанное с пожарной безопасностью. Благодаря пропитке соломки водными растворами солей фосфорной кислоты сгорают только летучие вещества, а остов из углеводорода (черного цвета) остается, сохраняя приблизительную форму спичечной соломки.

После пропитки соломка «отлеживается», в это время с нее стекает излишний раствор. При необходимости соломку окрашивают или, наоборот, обесцвечивают. Чаще всего окраску или обесцвечивание совмещают с пропиткой. Обе эти операции связаны только с эстетикой спичек и на их эксплуатационные свойства не влияют.

После пропитки соломку сушат в специальных аппаратах непрерывного действия. При сушке древесина не должна менять свой цвет. Влажность соломки должна быть равномерной (6-8%). Сушильный аппарат - конвекционного типа. Соломка размещается на движущемся сетчатом транспортере, навстречу движения соломки подается горячий воздух температурой 80-100° С. Равномерность толщины слоя поддерживается выравнивающими валиками.

По выходе из сушилки соломка подается в шлифовальный барабан, где она освобождается от свободных волокон и заусенцев и ей несколько закругляют ребра. В барабан обычно добавляют немного Парафина, чтобы соломка лучше пересыпалась при его вращении. Шлифуются соломки за счет трения друг о друга и о стенки барабана. Сразу же за барабаном соломка сортируется на ситовой вибрационной машине, где отделяются мусор, поврежденная или сломанная соломка. Затем она подается на главный агрегат спичечной промышленности - автомат.

Спичечные автоматы определяют производительность спичечных фабрик. На них выполняется операция по формированию на конце соломки спичечной головки, что завершает изготовление собственно спички. Следует отметить, что спичечные автоматы - очень сложные и дорогие агрегаты. Обслуживают их рабочие самой высокой квалификации. Сложность их устройства связана с выполняемыми ими функциями. Читатель может представить себе этот агрегат, если узнает, что производительность его до 2 млн. спичек в час, а ведь для формирования головки каждой спички нужно выполнить ряд операций.

Итак, изготовленная соломка из беспорядочного состояния ориентируется, укладывается в лотки и подается на автомат. Соломка набивается в отверстия стальной планки, несущей ее до завершения формирования головки. Таких отверстий в одной планке до 800 шт. Точность их диаметра и межцентрового расстояния обеспечивается самая высокая. Планки продвигаются, проталкивая друг друга и составляя таким образом непрерывно движущийся транспортер. Для выполнения каких-либо операций часть планок на время останавливается. Планки изготовляются из специальной огнестойкой стали. На одном автомате имеется до 3000-3500 планок.

Находящаяся в отверстиях планок соломка проходит над макальным устройством, где на нее наносится головка, которая затем высушивается по мере продвижения планок.

После завершения сушки головки спички готовы и выталкиваются из наборных планок в кассеты или непосредственно в подаваемые к автомату спичечные коробки. Последний вариант предпочтительней, но устройство автомата тогда еще больше усложняется. Изготовление подобных конструкций под силу лишь самому квалифицированному машиностроительному заводу. Для сведения читателя укажем еще габарит спичечного автомата: длина до 17 м, высота 5-5,5 м, ширина (соответственно - длина планок) до 5 м. Масса его 30 т.

Большая часть спичек выпускается в коробках из шпона. Их изготовление начинается на лущильных станках, к которым подаются чураки, подготовленные таким же образом, как и чураки для лущения соломочного шпона. Отличие лущильных станков для коробочного шпона заключается в изготовлении более тонкого шпона (0,5-1 мм). Шпон, разделенный уже при лущении на узкие полосы, укладывается в стопы на стол делительного станка, где гильотинным ножом разделяется на заготовки для коробок (наружных и внутренних). Заготовки подаются на коробкоклеильные машины. Следует заметить, что при лущении на коробочный шпон наносятся надрезы, по которым коробка будет складываться. Наружные и внутренние коробки производятся на разных машинах, на которых сырой шпон складывается в коробку и обклеивается бумагой. Во внутреннюю коробку вклеивается заранее заготовленное донышко из шпона или картона. Производительность этих машин, несмотря на сложность кинематики, высокая, 120-140 шт/мин. Бумага наклеивается клейстером. Изготовленные коробки подаются на транспортер, который перемещает их через сушилку, где высыхают шпон и клеевой слой.

Автор должен заметить, что работа спичечных автоматов, коробко-клеильных и сборочно-этикетировочных машин производит сильное впечатление, вызывая глубокое уважение к конструкторам, изготовителям, эксплуатационникам, наладчикам. Это самые сложные в деревообработке рабочие машины.

При изготовлении коробок из картона на спичечной фабрике имеются машины, высекающие из него заготовки и склеивающие внутренние и наружные коробки клеями-расплавами. Производительность этих машин выше, чем у машин для склеивания коробок из шпона,- до 1000 шт/мин. Этикетки на эти коробки не наклеиваются: необходимая картинка и информация печатаются -непосредственно на картоне. Естественно, сушка коробок тоже не нужна. Учитывая отсутствие операций, связанных с лущением и делением шпона, производительность труда при производстве спичек в картонных коробках резко возрастает. Поэтому можно ожидать, что в ближайшем будущем спички будут выпускаться только в картонных коробках.

Подготовленные коробки на специальных, отдельно стоящих или встроенных в спичечный автомат машинах наполняются спичками, боковые стороны намазываются фосфорной намазкой и укладываются в ящики для отправки в магазины или на склады. Упаковка спичек - ответственная операция, так как необходимы предосторожности для обеспечения пожаробезопасности. Безопасность обеспечивается благодаря бумажной упаковке спичек в пачки по 10-12 коробок или прокладыванием между рядами спичек слоев бумаги. Перевозка спичек и их хранение производятся также с известными предосторожностями.

Кратко изложив технологию производства-спичек, автор надеется, что читатель достаточно ознакомился с ее особенностями и убедился в высокой автоматизации и химизации этой отрасли. Специалисты-спичечники подготавливаются в профессионально-технических училищах и техникумах.

Среди идей бизнеса завод по производству спичек относится к действительно «непрогораемых». Термин «спичка», как правило, соотносят с деревянной скрепкой, на конце которой имеется застывшая капля горючей смеси. Но, рассматривая древнее применение данного термина, мы обнаруживаем иное значение. Спичками назывались гвозди для обуви. Сапожники спичками крепили подошвы к основанию сапог. Весьма эффективный бизнес на спичках актуален и в сегодняшнее время.

Разные виды продукта «спички»

Оборудование для производства спичек предполагает применение определённых типов материала. Материал спичек в зависимости разделяют на категории:

Мягкая древесина (липовые, осиновые);
Воск;
Картон.
По технологии воспламенения различают виды спичек:
Горение от трения о традиционный красный фосфор;
Универсальные спички, загорающиеся от трения об любую поверхность.

Последовательность действий по изготовлению спичек имеет следующий порядок:

Выбор брёвен из определённой породы дерева (как правило, применяется сосна или осина). Так называемая спичечная солома имеет около 40 % отходов древесины – это кора.
Порезка заготовок из дерева на тонкие листы и подгонка деталей продукции под размеры длиной 42,5 мм и толщиной от 1,6 до 2,2 мм. Производство спичек в количестве 10 миллионов на современных технологических линиях длиться 8 часов. В зависимости от формы спичек применяются шпоночные (квадратное поперечное сечение) или штамповые матрицы (круглое поперечное сечение).
Пропитка ортофосфорной кислотой и обработка парафином спичечных заготовок в химических цехах.
Пропитанные заготовки устанавливают в специальные ленты-матрицы для окунания в серный раствор. На данной матрице распределяются спичечные головки для просушивания. Длина ленты 18 метров, а высота - 7,5 метров.
Оборудование для производства спичек также ориентировано на технологический процесс по изготовлению спичечных коробков. На огромных картонных рулонах наносят рисунок и красный фосфор для терки. Затем происходит процесс нарезания, сгиба и укладки коробок.

Разновидности производства спичек

Современный завод по производству спичек , кроме традиционных технологий применяет инновации. Изготавливаются спички, отличающиеся степенью горения, составом, цветом и размером. Новации данного направления включают типы продукции:

Спички для охотников имеют более крупную головку. Как результат, возгорание спички имеет более мощное пламя и, по сравнению с обычными спичками, дольше горит.
Спички для использования в шторм изготовлены с применением в качестве зажигательной смеси бертолетовую соль. Её способность зажигаться позволяют максимально использовать при любой непогоде.
Для удобства разжигания топлива в каминах, печах и других обогревательных устройствах используют спички с длинными стержнями. Технология производства спичек постоянно совершенствуется. Данная тенденция увеличивает успех спичечного бизнеса.
Фотографические спички, применяемые для моментальной вспышки.
Термоспички для пайки.
Сигнальные спички, горящие разноцветным пламенем;
Сувенирная спичечная продукция.

Оборудование для производства спичек

В производстве спичек применяются линии:

Устройство фосфорного нанесения;
механизмы по созданию упаковки для спичек;
станок для производства спичек;
машина по распределение химической смеси;
автоматическая линия для производства спичек;
упаковочное устройство;
просушивающий механизм.

Стоимость производства спичек

Технология производства спичек оценивается стоимостью оборудования (от 19 до 23 миллионов рублей); ценой сырья (бихромата калия и натрия, медного купороса, парафина, кругляка различных пород дерева по стоимости от 1 500 до 2 500 рублей за 1 куб.м.); заработной платой обслуживающего персонала, включая менеджеров по распродажам. Завод по производству спичек является производством, связанным с применением горючей смеси, то важно особое внимание уделяется технике безопасности.

Спички появились в Китае в Средние века. Позже, с развитием химии, они были усовершенствованы. Сегодня эти изделия представляют собой деревянные палочки с химическим составом на конце, который воспламеняется от трения. Без них сложно представить современный мир, они есть в каждом доме.

Основные разновидности спичек

В зависимости от материала, их делят на:

• деревянные;
• восковые;
• картонные.

Для изготовления спичек используется древесина мягких пород – тополь, белая сосна, липа, осина. Восковые делают из хлопкового жгута, пропитанного парафином. Картонные спичечные книжки раньше раздавали бесплатно в табачных магазинах, сегодня они практически не используются.

По способу зажигания изделия делятся на терочные – возгораются от терки, специальной поверхности, и бестерочные – воспламеняются от трения о любую поверхность.

Бестерочные кухонные спички были изобретены в 1888 году. Они содержали два слоя химических веществ. В первый входили:

• гипс;
• канифоль;
• хлорат калия;
• пигмент.

Во второй:

• фосфор;
• кремень;
• гипс;
• клей.

Они зажигались бесшумно, при этом головка не могла отлететь от розжига.

По назначению спички делят на:

• декоративные с цветными головками, их приобретают в подарок;
• бытовые, используются в домах для поджигания плит и свечей;
• каминные, имеют удлиненную форму и крупную головку;
• охотничьи спички, устойчивы к ветру, дождю и сырости, горят под водой;
• сигнальные, имеют цветное пламя;
• фотографические, делают кратковременную вспышку;
• термические спички, дают столько тепла, что подходят для паяния.

Другие способы использования спичек:

• счетные палочки для обучения детей;
• детские поделки;
• зубочистки;
• ватная палочка;
• реквизит для фокусов;
• реквизит для жеребьевки;
• коллекционирование спичечных коробков.

Используемое сырье для спичек

Кроме сырья для деревянных заготовок, в производстве спичек используются следующие вещества:

• парафин;
• фосфорная кислота;
• медный купорос;
• сера;
• бертолетова соль.

Последнее вещество отвечает за возгорание изделия. Бертолетова соль – это хлорат калия, впервые его получили в 1786 году.

Сразу после изобретения французские химики усовершенствовали состав и получили «французскую зажигательную машину»: вещество наносилось на деревянную палочку и опускалось в серную кислоту, в результате происходил взрыв. Основная сфера применения хлората калия – пиротехника, он крайне чувствителен к трению. Некоторое время вещество применялось в лечебных целях как антисептик.

Через несколько десятков лет в производство включили фосфор, что позволило сделать сухие спички. Основная проблема – воспламеняемость изделий при перевозке, ее решили усовершенствованием упаковки. Красную фосфорную кислоту стали наносить только на внешнюю сторону упаковки, что исключало возгорание от трения.

И сегодня на фабриках действуют специальные правила транспортировки сырья, фосфорную кислоту и бертолетову соль не перевозят друг с другом.

Сегодня в состав добавляют стеклянный порошок, чтобы возгорание происходило медленно, и спичка долго не гасла. Клей связывает все вещества между собой.

На терку наносят фосфорную кислоту, оксид марганца и клей. При трении фосфор загорается от кислорода в составе бертолетовой соли. Только после этого возгорание передается на головку. В ней зажигается , а потом и дерево.

Технология производства спичек

Производство спичек осуществляется на специальном конвейере. Сначала рабочие отбирают древесину, чтобы сделать спичечную солому. Стволы деревьев распиливают на бруски. С них удаляют кору и отправляют в машины, которые изготавливают детали нужной формы – с квадратным или круглым сечением.

При изготовлении квадратных спичек применяют шпоновый метод:

деревянные бруски режут на ленты с толщиной, равной толщине готового изделия – 2 мм;

• машина рубит эту ленту на солому;
• следующий прибор режет ее на отдельные спички;
• за один рабочий день такая машина производит 10 млн. штук.

Для производства круглых спичек бруски отправляют в штамповочную машину, которая по образцу вырезает нужные изделия. Не все заготовки проходят дальше, часть из них идет на экспорт, где местные производители делают спички самостоятельно.

Дальнейшие этапы изготовления:

• спичечные бруски пропитывают противопожарным раствором;
• один из концов обрабатывают парафином для того, чтобы он не испортился;
• сверху наносится специальный клей в два слоя;
• спичечную головку покрывают химическим раствором, который отвечает за возгорание;
• заготовки вставляют в матрицу шириной 2 метра, окунают в раствор и там же сушат.

Основной компонент головки – бертолетова соль. Также она содержит молотое стекло, белила, дихромат калия, свинцовый сурик. Хотя головку называют серной, самой серы в ней содержится всего 4%.

Заключительный этап производства – сушка спичек. После этого их полируют, сортируют по длине и размеру, выбраковывают неудачные варианты.

Производство спичечных коробков устроено проще. Их изготавливают из картона, на который наносится рисунок с логотипом фабрики и красный фосфор. Затем картон нарезают, сгибают и укладывают в коробки. Потом машина накладывает в них спички, по 40 штук в 1 коробок.

Из чего состоит линия производства для спичек

Линия производства состоит из следующих машин:

• режущего станка;
• сушилки для заготовок;
• выбирающей машины;
• автомата-полировщика;
• смесителя химических веществ;
• наносителя фосфора;
• сборщика коробок.

Все производство регламентируется ГОСТами:

• коробок должен иметь размеры 50х37х14 мм;
• на широких сторонах обязательно должна быть этикетка;
• длина спички – 42,5 мм, а ширина – 2 мм;
• минимальное их количество – 38 штук, в среднем производители кладут 45 штук.

Для спичечной фабрики нужно как минимум 10 рабочих: технологи, операторы, грузчики, управляющие и подсобные рабочие. Они контролируют работу машин, следят за отсутствием брака, правильной упаковкой и доставкой товара до потребителя.

Полная стоимость оборудования составляет 19–23 млн рублей. Сократить затраты на машины можно, закупая готовое сырье, а не древесину. Тогда не нужны и помещения для хранения бревен. Все сырье стоит примерно 2000 за 1 куб. м. Чтобы окупить такой цех, нужно производить большой объем товара в сутки. Спичечное производство – пожароопасный процесс, поэтому большое внимание уделяется пожарной безопасности.

Изготовление спичек – сложный процесс, который требует наличия дорогостоящих машин и грамотных технологов. При отработанной технологии и налаженной системе сбыта бизнес может приносить неплохой доход владельцу. Обычно товар продается в магазинах эконом класса и на оптовых складах. Если не получается найти точки сбыта в России, производители обращают внимание на зарубежные рынки.

Как доложил во время экскурсии начальник производства, спичечная фабрика работает в Череповце уже почти 40 лет и является фабрикой полного цикла. О том, как именно делают спички я и расскажу.

Меня с детства мучил вопрос — как получается из дерева выточить маленькую спичку? Оказалось, все довольно просто. Берут бревно, режут его на тонкие листы, листы режут уже на палочки для спичек. Сами бревна с торцов красят известью, чтобы не портились.

Тут производство делится. Одну часть спичечных заготовок-палочек отправляют в коробках в другие страны, для того, что бы они там у себя делали спички сами.

Остальные заготовки идут в дальнейшее производство спичек - в химические цеха (куда меня из соображений безопасности не пустили). Там спичечные палочки пропитывают ортофосфорной кислотой, а после парафинируют, чтобы они не портились (все, кто грызет спичку — срочно её выплюнули). Потом заготовку окунают в серный раствор, чтобы получились спичечные головки.

Кстати, о том, как окунают. Заголовки вставляют в спичечную матрицу, ленту метра 2 шириной, окунают в зажигательный раствор. Затем на этой ленте спичечные головки сушат. Зрелище впечатляющее, скажу я вам — тысячи спичек стройными рядами.

Пока спички сохнут, в другом цеху изготавливают спичечные коробки. На картоне из огромных рулонов печатают рисунок, «тёрку—чиркалку» наносят там же, следующим этапом.

Спички «Зебра» — это для экспорта в Турцию и прочие Египты. Триколорные плохонькие коробки для своих.

После напечатанные заготовки нарезают и сгибают в коробки методом стрельбы из-за угла фильма «Особо опасен».

Дальше идет наполнение коробков. Интересно, что в советское время в коробке было примерно 60 спичек, в России уже клали в коробок по 50 спичек, после кризиса стало около 40 (это мне напомнило упаковки с крупой в магазине по 900 грамм — вроде и пачка целая, а цена как за килограмм).

Дальше наполненные коробки упаковываются полиэтиленовой пленкой в блоки по 10 штук. Блоки упаковывают в коробки и отправляют покупателям.

Интересно, что большинство работников в цехах — это женщины и молодежь. И повсеместно видны остатки былого советского прошлого — агитационные плакаты и лозунги, кое-где переделанные под современные (как на фото ниже, флаг СССР двумя штрихами изменен под российский триколор).

В конце экскурсии всем участникам подарили по блоку спичек самого разного калибра — огромные туристические (горят 3 минуты), вытянутые охотничьи и обычные в красивых упаковках.

Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите на [email protected] Лера Волкова ([email protected] ) и Саша Кукса ([email protected] ) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят не только читатели сообщества, но и сайта http://bigpicture.ru/ и http://ikaketosdelano.ru

Подписывайтесь также на наши группы в фейсбуке, вконтакте, одноклассниках и в гугл+плюс , где будут выкладываться самое интересное из сообщества, плюс материалы, которых нет здесь и видео о том, как устроены вещи в нашем мире.

Жми на иконку и подписывайся!