Паркетная доска собственного производства от производителя. Полный цикл производства паркета. Изготовление соединительного элемента

– это одно из самых популярных и , которое может похвастаться, к тому же, уникальным внешним видом и экологичностью.

Под обобщенным понятием «паркет» сегодня многие из нас подразумевают паркетную доску . Состоит она из нескольких слоев древесины, причем из самой ценной породы выполняется внешняя часть покрытия. Такая структура делает паркетную доску более дешевой, чем штучный паркет, но менее долговечной.

Штучный паркет , в свою очередь, выполнен из цельной древесины и . На каждый тип товара находится спрос. Какие же компании в мире и в России занимаются производством паркета и при этом отлично себя зарекомендовали?

ТОП 10 производителей паркета в мире

Шведская компания , которую называют лидером по производству паркетных напольных покрытий. Свое существование она начала еще в 1866 году, а сегодня считается законодателем моды в своей сфере. Производственные мощности, филиалы и офисы компании располагаются в 60 странах мира, а продукция пользуется спросом на всех континентах. Среди преимуществ компании стоит отметить огромный выбор, высокое качество в сочетании с приемлемыми ценами, а также наличие паркета из древесины редких пород (мербау, ятоба, махагони), что позволяет покупателям создавать уникальный интерьер.

Хоть компания производит , ковровое покрытие и другие отделочные материалы, ее главная специализация – . На данный момент она выпускается под двумя торговыми марками:

непосредственно , причем продукция представлена массой коллекций, среди которых покупатель точно найдет максимально подходящий вариант;
Синтерос включает три коллекции, которые сбалансированы по качеству и цене.

Kahrs

Еще одна шведская компания , которая также зарекомендовала свое имя на весь мир. История ее началась около 150 лет назад, и сегодня Kahrs считается одной из самых старых и одновременно инновационных компаний по производству паркетной доски . Одно из достижений производителя – внедрение замкового способа укладки паркета, который теперь используется повсеместно. На счету у компании масса других интересных нововведений, которые делают их продукцию максимально удобной, качественной и долговечной.

Сегодня ассортимент паркетной доски настолько огромный, что выбрать подходящий вариант не составит труда. Можно найти доску любой толщины и длины , с возможностью шлифовки от 1 до 5 раз , из любой породы древесины: клен, дуб, тик, красный дуб, ярра, ятоба .

Используется уникальная технология производства, которая позволяет выпускать долговечную продукцию и давать на нее гарантию 40 лет . При этом ценовой диапазон достаточно широкий: можно найти максимально доступное по цене предложение.

Upofloor – финский производитель паркетной доски , существующий с 1955 года. Сегодня производства компании расположены по всему миру, в т.ч. и в России, что делает продукцию доступной по цене отечественным покупателям, но при этом она сохраняет высокое европейское качество. Ассортимент компании огромнейший: продукция производится из разных пород древесины, с использованием разного способа обработки поверхности. Кроме того, есть паркетная доска, верхний слой которой выполнен из древесины венге, мербау, ятоба, ироко и прочих экзотических деревьев .

На данный момент вся продукция делится на четыре основные коллекции :

Это польский производитель , который пользуется все большим спросом у отечественных пользователей, а все благодаря огромному ассортименту и высокому качеству в сочетании с приемлемыми ценами. Компания входит в число лидеров по производству паркетной доски , ежегодно изготавливает более 9 млн. м 2 продукции. Для этого используется древесина как местных пород, так и экзотических . Продукция пользуется огромным спросом в 55 странах на 5 континентах.

На сегодняшний день ассортимент включает 6 коллекций , паркетная доска производится из дуба, ясеня, ореха, клена, а также ятобе, мербау, сапеллы и других пород . В зависимости от предпочтений покупатель может выбрать паркетную доску без сучков, с небольшим или средним количеством сучков, одно, двух- и трехполосную доску, покрытую различными типами лака и масла.

Boen

Компания с центральным офисом в Норвегии . Это еще один крупнейший игрок на рынке многослойного паркета, производственные площадки расположены в Литве, Швейцарии и России, количество представительств по всему миру становится все больше, а продукция активно продается в 50 странах. Производитель известен не только качеством и приличным ассортиментом, но и постоянными инновациями . Так, из недавних разработок компании стоит выделить натуральное масло Live Natural, а также новые эксклюзивные форматы паркетной доски, которые призваны упростить укладку и сделать интерьер еще более интересным.

Сегодня паркетная доска производится из разных 20-25 видов древесины , причем производитель использует несколько параметров толщины для удовлетворения спроса всех категорий покупателей. Отличаться может и ширина, тип покрытия и другие параметры – все это для того, чтобы каждый клиент нашел то, что нужно.

Нaro

Сегодня эта немецкая компания – лидер местного рынка и один из лучших в мире производитель паркетной доски . История предприятия начинается в 1866 году, когда это была небольшая семейная лесопильня. Время прошло, но компания по-прежнему осталась семейной, вот только масштабы и ассортимент услуг и продукции значительно изменились. Сегодня производитель предлагает огромный выбор напольных покрытий, но именно паркет считается основной продукцией.

Для производства паркетной доски используется древесина из возобновляемых лесных хозяйств , чем производитель очень гордится. Применяется система защиты от воды aquaShield, а простота укладки достигается благодаря использованию системы Top Connect. Сверху продукция покрывается лаками или маслами, гарантирующими долговечность продукции. Паркет поддается многоразовой шлифовки, а гарантия на него – до 30 лет.

Ассортимент компании огромнейший:

Немецкая компания , которая зарекомендовала себя как лидер в сфере инноваций. Сегодня в компании работает масса дизайнеров и технологов, которые постоянно предлагают покупателям новые разработки. Производитель выпускает ламинат, пробковое покрытие, а также паркетную доску , причем изготовление последний осуществляется в т.ч. и в России, поэтому цены на продукцию приемлемые.

Ассортимент компании представлен четырьмя коллекциями , в каждой из которых можно найти уникальные по дизайну и качеству образцы. Кроме того, производитель использует интересные способы обработки поверхности, чтобы в итоге получать уникальную паркетную доску и задавать моду в данной сфере.

Одна из немногих китайских компаний , которая предлагает продукцию приемлемого качества. Паркет этой марки представлен на отечественном рынке с 2006 года, производство налажено как в странах Юго-Восточной Азии, так и в Европе и зависит от места произрастания определенных пород деревьев. При изготовлении соблюдаются жесткие нормы и правила, чтобы продукция была максимально качественной и долговечной. Сегодня в ассортименте компании не только паркетная доска, и выбор постоянно расширяется. Он представлен такой продукцией:

Разнообразие размеров, толщины и используемых пород древесины поражает, да и цены приемлемые, правда, специалисты предупреждают, что у данного производителя лучше покупать продукцию только наивысшего качества, если же заказать паркет класса C или D, то хорошего результата будет добиться сложнее.

Grabo

Венгерская компания , чью паркетную доску называют оптимальной по соотношению цены и качества . Производитель существует уже около 30 лет, и за это время успел отлично себя зарекомендовать. Для изготовления паркетной доски используется древесина дуба, ясеня и мербау , которая обрабатывается по специальной технологии, чтобы долговечность, прочность и износоустойчивость были максимальными.

Производитель предоставляет гарантию на замковое соединение и лаковое покрытие на 17 лет, предупреждая при этом, что при условии грамотного монтажа срок эксплуатации может быть намного выше. Из трех видов древесины компания изготавливает массу отличающихся на вид покрытий, поэтому подходящий вариант найдет себе каждый.

Немецкая компания , которая сегодня может похвастаться наличием производственных мощностей не только в Германии, но и в Австрии. Продукция широко представлена по всему миру, пользуется огромным спросом среди отечественных покупателей. Ассортимент включает паркетную доску из различных видов древесины, с различным типом обработки поверхности и сортировки. Вся продукция поделена на три основных коллекции :

Classic – это паркетная доска вне времени и моды. Теплые оттенки и максимальная натуральность – основные преимущества продукции коллекции;
Trendtime – коллекция которая отличается по цветам и формату, позволяя получить оригинальный интерьер;
Edition – коллекция, над созданием которой трудился итальянский дизайнер, который разработал ряд уникальных напольных покрытий специально для этой компании.

ТОП 5 производителей паркета в России

Группа Компаний «Стенвуд» — ведущий отечественный производитель деревянных напольных покрытий. Производственные мощности расположены в г. Горячий Ключ, тут используется новейшее оборудование, а в качестве сырья выступают древесные массивы Кавказа . На сегодняшний день производитель предлагает штучный паркет, массивную доску и паркетную доску . Кроме того, предлагается модульный и художественный паркет для достижения оригинального внешнего вида. Используется древесина дуба, ясеня и клена .

Finex

Эта отечественная компания ведет свою историю с 2001 года, производство ведется в г. Клин . Продукция пользуется настолько огромным спросом, что в 2012 году производственные мощности были расширены площадками в Бельгии и Австрии . При изготовлении паркетной доски используется самое современное оборудование, а готовая продукция соответствует не только государственным, но и международным стандартам качества.

Компания предлагает покупателям такие виды продукции:

паркетная доска ;
штучный паркет ;
массивная доска ;
модульный паркет .

Паркет предлагается в нескольких коллекциях, причем используется только один тип древесины – дуб . Благодаря разным видам обработки и покрытия различными защитными материалами достигается огромное разнообразие готовой продукции.

Российско-немецкий производитель производит паркетную доску , которая сочетает в себе высокое немецкое качество и приемлемые цены. При изготовлении соблюдаются все необходимые нормы, осуществляется контроль на каждом этапе производства продукции. Используется древесины клена, ясеня, дуба и бука , а для ее обработки установлено самое современное оборудование, чем и объясняется высокое качество изготавливаемого паркета.

Компания начала свою деятельность в 2005 году, а сегодня считается одним из главных отечественных производителей паркета. Предприятие может похвастаться использованием качественного сырья и современного оборудования, а сегодня в ассортименте присутствуют:

штучный паркет ;
паркетная доска ;
мозаичный паркет .

Всего насчитывается около 100 видов разной продукции , поэтому любой покупатель найдет подходящее для себя напольное покрытие.

Один из самых известных производителей паркетной доски в России. Предприятие работает с 1995 года, и с тех пор успело зарекомендовать себя с наилучшей стороны. Сегодня для производства продукции используется древесина дуба, клена, груши, ясеня, ореха, дуссие, бука, ироко и других пород деревьев.

Ассортимент компании представлен такой продукцией:

штучный паркет ;
паркетная доска ;
модульный паркет ;
щитовой паркет .

Как видим, ассортимент производителя более, чем обширный, поэтому выбирать есть из чего.

О преимуществах паркета знают многие, а вот о том, как это напольное покрытие получают, известно далеко не каждому потребителю. Редко, кто этим интересуется и совершенно напрасно. Ведь производство паркетной доски - процесс сложный и необычайно интересный. Так какие же этапы проходит древесина, прежде чем предстать перед нами в привычном виде?

Прежде всего, следует учесть, что производство паркетной доски состоит из 2-х составляющих - изготовление и контроль. Контролирование происходит не только визуальным путем, но и с помощью специальных средств измерения.

Сушка и сортировка

Сырье поступает в виде заготовок, упакованных в паллеты. Начальный этап - осмотр и выявление дефектов. При их обнаружении присланная партия возвращается. Далее сырье сушат. Заготовки укладывают в сушильные камеры, где они находятся под воздействием высоких температур на протяжении нескольких месяцев. На данном этапе необходимо выполнить и термическую обработку, т.е. произвести нагрев без доступа воздуха с последующим охлаждением естественным путем. В результате древесина становится плотной и устойчивой к деформациям.

Перед сортировкой следует материал распилить. Прямые углы получают методом торцевания. Заготовки пилятся на 5 ламелей 4 мм толщиной. Длина может быть различной. Сортируют плашки не только люди, но и машины, запрограммированные на получение определенных групп. Так, дуб может сортироваться на группы «Робуст» и «Рустик».

Склеивание паркета

Автоматизированная линия склеивания позволяет получать качественный материал. Верхний слой склеивается без подложки. Затем воедино соединяются все 3 слоя паркетной доски. По периметру укладывается фанера со специальной пропиткой, увеличивающей жесткость материала.

Панели закладываются в паровой пресс, где они прогреваются, а затем прессуются. После чего плашки шпатлюются и шлифуются.

Обработка полезного слоя

Сначала производится механическая обработка. Удаляются мягкие волокна. Затем в несколько слоев наносится лак. Оптимально, если это будет акриловый состав, не содержащий фенолов и формальдегидов. После наносится масло. Тоже в несколько слоев. Оно делает цвет паркета более насыщенным, подчеркивает природную текстуру и создает на поверхности защитную водоотталкивающую пленку.

Изготовление соединительного элемента

В зависимости от способа соединения паркет подразделяется на 2 вида. Первый соединяется методом шип-паз, второй - бесклеевым способом. Для изготовления соединительных элементов необходимы фрезы. Обработка торцов горячим воском позволяет запечатать стыки намертво.

Паркет готов. Остается лишь упаковать его. Для упаковки используются только те материалы, которые можно впоследствии применять в качестве вторичного сырья.

Подытоживая, стоит отметить, что технология производства на разных предприятиях практически одинакова. Отличия заключаются в последовательности этапов, методах обработки и в общем отношении изготовителя к процессу создания самого востребованного материала для отделки пола.

Изготовление паркета

Изготовление такого декоративного материала как паркет началось несколько столетий назад, и предусматривала исключительно ручную работу, начиная от распиловки каждой паркетины и заканчивая изготовлением самодельного клея. Что в результате занимало большое количество времени и могло длиться не один год, тогда как в современных реалиях для производства данного отделочного материала используется специальное оборудование для производства паркета, характеризующееся высоким качеством изготавливаемой продукции за максимально короткие сроки.

Производство штучного паркета и массивной доски

Конструктивно штучный паркет представляет собой планки, изготовленные их твердых и ценных пород древесины, снабженные по краям пазами и гребнями для соединения с такими характеристиками:

ширина до 75мм,
длина до 500мм,
толщина от 14 до 22мм.

Массивная доска также является штучным паркетом только больших размеров с принципом производства аналогичным штучному паркету. Производство штучного паркета и массивной доски на начальной стадии предусматривает выбор породы древесины служащей исходным сырьем, после чего выбранные деревья срубают, очищают от сучьев и направляют на распиловку и обрезку на заготовки в лесопильный цех.

По завершению данных процедур древесные заготовки подлежат тщательной проверке на наличие дефектов и прочих соответствий, предъявляемым требованиям, с последующей подачей в специальные сушильные камеры для просушки в течение длительного времени и достижения уровня влажности не более 9–10%. Данная процедура осуществляется посредством метода термической обработки сырья без доступа кислорода. За счет этого древесина уплотняется и получает больший уровень прочности. По завершению процедуры термической обработки древесина на распиловку, где специальное оборудование для производства паркета, и в частности, распиловочные осуществляют обрезку торца каждой заготовки с последующим роспуском на планки заданного размера.

Затем из планок по длине удаляются поврежденные участки и производится сортировки планок необходимой длины и качества. Конструктивно паркетная доска представляет собой изготовленное из древесины 2х – 3х слойное изделие, толщиной не более 22мм с перехлестом волокна каждого последующего слоя перпендикулярно предыдущему. Что в свою очередь обеспечивает минимальный риск деформации древесины в случае изменения уровня влажности и температуры в помещении. Многослойность паркетной доски обусловливает многоэтапность процессов ее производства и, соответственно, многочисленное оборудование для производства паркета.

На начальной стадии производство паркета предусматривает выбор древесины, предназначенной для производства паркетной доски, в большинстве случаев данным сырьем являются ценные породы древесины – дуб, бук и клен. Конструктивно верхний слой паркетной доски составляет не более 6мм из ценных пород древесины, тогда как расположенный перпендикулярно верхнему слою по волокнам средний слой изготавливается из менее дорогостоящих хвойных пород. Ну а материалом для нижнего слоя паркета могут быть не только хвойные породы древесины, но и обычная фанера, также укладывающаяся перпендикулярно по волокнам относительно среднего слоя.

Роспуск на ламели

Аналогично производству массивной доски древесина, предназначенная для производства паркета, проходит все подготовительные операции вплоть до полной готовности заготовки с последующей подачей на распиловочные станки, осуществляющие обрезку торца заготовки и роспуск на ламели и планки строго заданных размеров. Затем следует удаление из планки дефектных участков по всей длине и тщательная шлифовка, целью которой является достижение заданных размеров и необходимого уровня гладкости.

Следующим производственным этапом является склеивание заготовок, предусматривающее склеивание ламелей верхнего слоя, который может быть 2х – 3х и 4х полосным без подложки в торец. По завершению данной процедуры все планки паркетной доски склеиваются вместе с особой тщательностью и аккуратностью, так как именно от качества этой работы напрямую зависит качество готовой паркетной доски. Для осуществления данной операции на максимальном уровне качества существует специальное оборудование для производства паркета, в частности специальный пресс, осуществляющий проклейку изделия под высокой температурой.

Склеивающие вещества для паркета

В качестве склеивающего вещества для производства паркета используется специальный отвердитель и клей, в совокупности, обеспечивающие максимальное сцепление склевываемых поверхностей паркета. По завершению процедуры прессования готовый лист распускается на панели заданных размеров с последующим изготовлением элементов соединения, конструктивно представляющих собой паз на двух сторонах панели и шип на двух торцевых сторонах. Кроме того, соединение панелей может изготавливаться в традиционном варианте прямым соединением.

В данном случае для соединения отдельных элементов используется специальный клей, тогда как при изготовлении шипа и паза неровного профиля клей не используется и соединение называется замковым. При монтаже замкового паркета замковые соединения защелкиваются друг с другом, тем самым обеспечивая плотное прилегание различных элементов.

Завершающим этапом производства паркета является проверка готовой продукции на наличие дефектов на верхней поверхности с их последующим удалением методом устранения слабых волокон посредством специальных щеток, шпаклевания верхнего слоя, снятия фасок стыкового паза с целью придания ему в образной формы и шлифования. Большинство современных производителей считают на этом законченным производство паркета, оставляя изделие без защитного слоя лака с его нанесением уже непосредственно после укладки по месту предназначения. Тогда как некоторые производители в большинстве элитных видов паркета покрывают свою продукцию не менее чем 5 слоями лака в заводских условиях.

Производство паркета на современном оборудовании, видео-обзор

Многослойное напольное покрытие как товар появилось на прилавках еще в 1941 г. под брендом всемирно известного шведского производителя Kahrs. Но в Россию этот продукт в его нынешнем виде пришел спустя почти полвека. Паркетная доска российского производства представлена у нас в основном заводами, которые были открыты в последние 20 лет крупнейшими зарубежными концернами. Хотя есть и несколько отечественных предприятий, продукция которых по качеству ничуть не уступает импортным аналогам.

Производители паркета в России

Российский паркет из массива дуба, ясеня, бука и других пород в промышленных объемах производится с XIX века. До сих пор этот вид напольного материала остается непревзойденным по востребованности, долговечности и надежности. Да и красота натурального материала покоряет с первого взгляда.

У штучного паркета много аналогов – щитовой, наборный, массивная, инженерная и паркетная доска. Последний, в силу высоких качественных характеристик, получил наиболее широкое распространение. Сегодня в России активно работают следующие крупные заводы по производству многослойного покрытия для пола:

Tarkett/Синтерос (Швеция-Сербия-Польша-Россия)

Сегодня это, пожалуй, один из самых известных производителей паркетной доски в РФ. ЗАО «ТАРКЕТТ РУС» занимается в основном производством линолеума и ламината. А вот многослойное деревянное покрытие выпускается большей частью на заводе в Сербии и лишь несколько коллекций – на заводе в г. Мытищи. Кроме того, на этой же фабрике выполняются заказы по производству паркетного и ламинированного покрытия брендов Aberhof, Maestro и др.

Опыт у концерна Таркет колоссальный, ведь первая партия сошла с конвейера еще в начале 60-х гг. прошлого века. Первые несколько десятилетий изготавливались только продукты, которые укладывались исключительно клеевым способом. В конце 90-х гг. инженерами концерна была разработана и запатентована бесклеевая система соединения, получившая название замок TС`Lock. Дальнейшие его модификации лишь улучшили свойства сцепки, благодаря которым собранное покрытие получается ровным, долговечным, без зазоров и перепадов.

Паркетная доска от концерна Таркет выпускается в зависимости от защитного слоя для бытового и коммерческого использования, то есть 31-33 классов. Отдельной категорией стоит упомянуть спортивную серию, предназначенную для укладки на танцполах, выставочных залах, гостиничных холлах и других помещениях с экстремально высокими истирающими и, самое главное, ударными нагрузками.

Продукция заводов представлена под двумя базовыми брендами:

Напольное покрытие категории lux. Верхний слой изготавливается из таких прочнейших пород как дуб, бук, ясень, махагони и мербау. Для придания особой фактурности поверхности используется древесина поперечного и продольного распила. Сечение планок достигает 14 мм, длина – от 1,2 до 2,28 м, ширина – до 20 см.

Торговая марка Tarkett – это почти 15 разнообразных коллекций, которые включают более 250 дизайнов. Оттенки варьируются от классических до экстравагантных (бронза, графит и т.п.). Фактурности полу добавляют специальные техники обработки – глубокое и поверхностное браширование, копчение, выдавленная фаска и др. Благодаря защитному покрытию поверхности из лака или масла срок службы пола составляет от 15 до 25 лет.

Бюджетная линейка для российского покупателя бытовой направленности – 31-32 класса износостойкости. Представляет собой доску с ценным слоем из дуба, бука и ясеня, покрытые лаком или маслом. Размеры ламелей идентичны коллекциям Таркет, а вот толщина не превышает 13,2 мм.

Декоры не столь разнообразны, в основном одно- и трехполосная доска спокойных, наиболее востребованных российским клиентом оттенков натуральной и выбеленной древесины. В качестве защитного покрытия используются полиуретановые лаки ультрафиолетового отверждения. Срок службы – до 15 лет.

Основные плюсы Таркет/Синтерос:

Производство паркета не может быть идеальным. Поэтому в минусах отметим завышенную стоимость и брак по геометрическим параметрам планок.

Upofloor: Карелия, FocusFloor, PolarWood, Woodpecker (Финляндия-Румыния-Россия)

Финский концерн Упофлор Оу известен с 1955 г. Имея солидный опыт в производстве напольных покрытий из дерева и ПВХ, компания довольно быстро наращивает объемы производств, осваивает новые продукты и рынки. В России продукция под брендами Карелия и Упофлор появляется в конце 90-х годов, а уже в 2008 г. регистрируется дочерняя компания под названием ООО «Карелия-Упофлор СиАйЭс». Но представительствами в крупнейших городах концерн не ограничился. В том же году открывается завод по производству паркетных изделий в с. Маклино, Малоярославецкий р-н, Калужская область. В 2012 г. финское предприятие становится частью шведского холдинга Kahrs.

Сегодня всеми фабриками концерна Упофлор, производящими именно паркетную доску паркетную доску, выпускается пол под следующими брендами:

Классифицируются производителем как изделия премиум-класса толщиной до 14 мм. Это одно-, двух- и трехполосная доска в 15 коллекциях всевозможных оттенков – от белоснежного до почти черного. В качестве шпона используются дуб, береза, ясень, орех, мербау и другие. Для защиты поверхности от грязи, воды и истирания используются масла и полиуретановые лаковые составы.

Монтаж производится клеевым и бесклеевым способами. Оригинальный замок RealLOC позволяет собрать гладкое, почти бесшовное покрытие в кратчайшие сроки. Срок службы готового пола – не менее 15 лет.

Focus Wood, Polarwood, Woodpecker и некоторые другие, производимые фабриками по заказу владельцев различных брендов.

Паркетная доска категории эконом толщиной 14 мм. Упор сделан на 1- и 3-х полосные коллекции, хотя имеется несколько серий двухполосных. В качестве ценного слоя используется срез дуба и ясеня в чистом виде или с обработкой (копчение, морение, браширование). Масляное или лаковое покрытие может быть матовым или полуглянцевым, подчеркивающим текстуру древесины.

Укладка покрытий всех марок легка, так как осуществляется при помощи замкового соединения пазогребневого типа LOC. Минимальный срок службы при соблюдении рекомендаций производителя – 10 лет и более.

Основные плюсы:

Обширнейшая линейка паркетной доски для бытового и коммерческого использования всевозможных размеров, дизайнов и видов.
Тщательная проверка всего выпускаемого ассортимента в соответствии с политикой экологической безопасности Черс. Покрытия проверяются на эксплуатационное удобство, отсутствие угроз здоровью покупателей и т.п.
Сертификация по российским и европейским нормам, включая FEP (Европейская федерация производителей паркета), CE (соответствие нормам ЕС по сертификации безопасности и охраны здоровья) и проч.
Доказанный класс эмиссии токсичных веществ М1 (Е0).

Без отрицательных черт, к сожалению, не обошлось. Некоторые покупатели жалуются на несоответствие планок геометрическим нормативам, наличие в пачках искривленных ламелей и тому подобное.

ЗАО «Лесэкспорт»: AmberWood и Лесэкспорт

В 1997 году в Приморском крае (г. Дальнореченск) был зарегистрирован деревообрабатывающий завод под названием «Лесэкспорт». Основные направления работы и объемы производства впечатляют:

Штучный паркет и массивная доска;
Столярная доска камерной сушки;
Круглый лес;
Пиленый шпон;
Клееный брус и мебельные щиты;
Разнообразные столярные изделия.

А в 2005 г. предприятие запустило цех по производству многослойной паркетной доски под двумя собственными брендами – Амбервуд и ЛесЭкспорт. Продукция довольно быстро стала известной благодаря хорошей репутации завода и распространенной сети дистрибьюторов.

Для производства паркетной доски используются местные лесные массивы, а верхний слой изготавливается из березы, дуба и ясеня. Покрытие может быть лаковым или масляным, сферы применения – частные дома, отапливаемые коттеджи, квартиры, офисы, конференц-залы и т.п.

Декоров в линейке Амбервуд не слишком много – около 100. Но этого вполне достаточно, так как руководство выбирало наиболее популярные у населения оттенки.

Размеры планки классические:

Толщина – 14 мм;
Ширина – 12,5-19 см;
Длина – до 2 м.

Основные плюсы:

Приятные глазу оттенки с обработкой в технике браш, морение и т.п.;
Бесклеевая сборка при помощи замка AMBERLOCK;
Наличие сертификатов на соответствие нормам РФ и санитарно-гигиеническую безопасность;
Приемлемый срок службы – до 10 лет.

Недостатками отечественной паркетной доски Амбервуд покупатели считают скромный выбор сопутствующих товаров, малый набор коллекций и не слишком прочное лаковое покрытие.

В заключении отметим, что мы рассмотрели только наиболее известные марки, продукция которых известна по всей России — от Камчатки до Калининграда. Конечно, есть и другие бренды, такие как Гринвуд, Файнекс, Павловский паркет, Обнинский паркет и прочие. У этих заводов есть цель, и мы желаем им удачи в достижении тех вершин, на которых уже «сидят» наши ТОП-лидеры.

Совет! Если вам нужны мастера по ремонту, есть очень удобный сервис по их подбору. Просто отправьте в форме ниже подробное описание работ которые нужно выполнить и к вам на почту придут предложения с ценами от строительных бригад и фирм. Вы сможете посмотреть отзывы о каждой из них и фотографии с примерами работ. Это БЕСПЛАТНО и ни к чему не обязывает.

Производство паркетной доски Karelia рассмотрим поэтапно. Каждый этап производства имеет две составляющие — производство и контроль. Контроль осуществляется визуально и средствами измерения.

1 этап — Входной контроль

Сырье, поступает на предприятие в виде заготовок, уложенных в паллеты. В каждой паллете осуществляется выборочный контроль заготовок древесины на наличие дефекта. При наличии дефекта вся партия возвращается поставщику сырья.

2 этап — Сушка сырья

Все заготовки закладываются в сушильные камеры и в течение полутора месяцев обрабатываются горячим воздухом с высокой температурой. Karelia , как и многие ведущие кампании, использует паровую сушку, так как данная технология проверена десятилетиями. На этом же этапе для получения заготовок из сосны, березы и бука с другими механическими (прочность) и физическими (цвет) свойствами, их подвергают термической обработке. Термообработка — это нагрев древесины до высокой температуры без доступа кислорода с последующим естественным охлаждением. В результате термообработки древесина темнеет, уплотняется, теряя гигроскопичность на всю толщину заготовки, что позволяет сократить последующие структурные деформации древесины на 10%. После такой обработки древесины паркетная доска, позиционируется в отборе, как «Янтарь».

3 этап — Распиловка и сортировка

Перед распиловкой заготовки из ценных пород на ламели, осуществляется торцевание. Данная операция необходима для получения прямых углов. После торцевания обязательный контроль на наличие трещин — если брак, то повторное торцевание заготовки до получения положительного результата. Этот процесс осуществляется до тех пор пока заготовка удовлетворяет требованиям по геометрии для изготовления ламелей.

После торцевания и контроля каждая заготовка распиливается на 5 ламелей толщиной 4 мм. и длиной в зависимости от типа будущей паркетной доски:

для 3-х полосной паркетной доски — от 200 до 500 мм;
для 2-х полосной — от 700 до 1400 мм;
для цельной планки (Full Plank (FP)) — по всей длине паркетной доски.

После распиловки осуществляется сортировка ламелей визуально и ЭВМ. В программу ЭВМ заложены варианты отборов древесины для каждой породы древесины. В зависимости от сходства ламели с образцами отбора в памяти ЭВМ ламели сортируется в определенные группы, называемые отборами. Karelia сортирует ламели в категории — Селект, Натур и Полар. Для некоторых пород существуют специфичные отборы, например для дуба может быть Рустик и Робуст. В отличие от других Karelia производит отбор по ламелям, а не по фрезам.

Северная ель распиливается только на рейки идущие в средний слой паркетной доски: высотой 8 мм — для 14 мм паркетной доски и высотой 10 мм — для 22 мм паркетной доски.

Шпон распиливается для нижнего слоя: 2-х мм — для 14 мм паркетной доски и 8-ми мм — для 22 мм паркетной доски.

4 этап — Склеивание паркетной доски

Склеивание паркетной доски в единое целое осуществляется на автоматической линии склеивания. Верхний слой получают путем склеивания ламелей в торец без подложки. Затем на автоматической линии склеивания верхний, средний и нижний слои склеиваются в единое целое. По периметру всей паркетной доски устанавливается фанерная вставка со специальной пропиткой, которая в будущем увеличит жесткость и плотность соединения паркетной доски после ее монтажа.

После автоматической линии склеивания паркетная доска загружается в паровой пресс где прессуется и прогревается на всю толщину.

Завершает этот этап шпатлевка и шлифовка верхнего слоя паркетной доски. Karelia шпатлюет только необходимые для этой операции места, например сучки.

5 этап — Обработка верхнего слоя паркетной доски

Перед обработкой верхнего слоя паркетной доски лаком или маслом для некоторых FP Karelia проводит дополнительную механическую обработку верхнего слоя:

снятие фасок шириной 1,5 мм на длинных сторонах. После укладки такой паркетной доски между досками остается V-образный паз шириной около 3 мм. Такая FP классифицируется в отборе как «Story».
удаление мягких и слабых волокон специальными железными щетками, после такой операции дерево приобретает рельефную фактуру и выглядит действительно старинным. Этот вариант классифицируется как «Brushed». Покрытие лаком осуществляется 5-ю слоями, по следующей технологии: 1-й слой, затем на не до конца высохший, «мокрый» наносится 2-й слой, на 2-й высохший слой наносятся 3-й,4-й и 5-й слой с окончательным высыханием. Последние 4 слоя высушиваются под воздействием ультрафиолетовых (УФ) лучей. Использование метода «мокрый по мокрому» повышает адгезию, то есть сцепление древесины с лаком. Такая технология позволяет лаку приобрести еще большую твердость и сопротивление износу. Для лакировки Karelia использует эластичный и прочный лак Backers, который отвечает всем требованиям экологической безопасности, т.к. имеет акриловую основу и не содержит формальдегидные и фенолсодержащие компоненты.

Покрытие маслом также, как и лаком осуществляется 5-ю слоями: три слоя грунтовочного и 2 слоя поверхностного с ультрафиолетовым отвердением. Масло, проникая в поры древесины, как бы «запечатывает» их изнутри и создает влагостойкую преграду, предохраняющую верхний слой. Используемое масло — это сочетание натуральных растительных масел (льняного, кокосового, соевого, подсолнечного) и отверждаемого воска. «Karelia» осуществляет три варианта обработки маслом: Silky — бесцветное; Arctic- белое; Antique — темное.

6 этап — Изготовление элемента соединения паркетной доски

По типу элемента соединения Karelia классифицирует паркетную доску на:

доску с элементом соединения T&G (англ. — Tongue and groove «язык и паз» сокращенно T&G), классический элемент соединения паркетных досок, как и в паркете. При таком соединении обязательно использование клея.
доску с элементом соединения Profiloc — бесклеевая система соединения. Замковое соединение осуществляется стыковкой и «защелкиванием» элемента соединения. Такая система значительно облегчает укладку и дает шанс исправить ошибки, то есть разобрать и снова собрать пол, наподобие конструктора.

Для получения выше перечисленных типов соединения паркетных досок используются специальные фрезы. Во всех соединениях, кроме этого с 2004 года введена новая технология — это обработка торца воском, нагретым до температуры более 100 Со, что позволяет полностью «запечатать» стык паркетных досок после монтажа.

7 этап — Упаковка паркетной доски

Для упаковки применяются только те материалы, которые можно использовать в качестве вторичного сырья.